近几年来，我国钢铁行业的信息化建设进入了蓬勃发展的时期，各钢铁企业都纷纷投入大量资金实施ERP等信息系统，MES也逐步进入人们的视野，一些大型企业已经或正在准备实施MES系统。本文从钢铁行业的IT应用分析出发，就MES与ERP的分工和集成做一些简要的探讨。
钢铁行业IT应用特点
钢铁企业是连续的流程型企业，钢铁的生产是连续(铁前)和离散(钢后)混合、物理变化和化学变化混合的过程，工艺复杂，生产条件严格，并且是多工厂联合生产，生产设备多，自动化程度比较高，有大量的自动化设备、数据采集系统和检化验系统。钢铁行业的这些行业特点决定了钢铁企业的信息化具有其自身的特点，即不仅要进行业务层的系统建设，还要考虑底层与设备相关的控制和生产管理系统，总的说来，可以用五层层次模型来说明:
位于最底层的L1和L2与生产设备结合紧密，关注与设备相关的自动控制和优化，包括整个生产线的过程控制和单体设备基础自动化，是整个钢铁企业信息化的基础。L3是制造执行系统(MES)，进行生产作业的计划、执行与监控以及生产实时数据的采集和管理。L1～L3面向生产过程控制，强调信息的时效性和准确性。
L4针对钢铁企业业务层面的管理，以ERP为核心应用，还包括CRM、SCM、电子商务等业务运作管理系统，在现代企业管理理论的指导下，通过信息系统把先进的管理理念和方法固化下来，对企业的内、外部供应链进行系统、高效的整合和管理。
L5在整个钢铁企业IT层次模型的最高层，对ERP等L4应用系统提供的大量业务数据进行挖掘、分析，得出各维度的分析建议，为企业管理层的科学决策提供坚实的基础。
在以上五层模型中，逐层之间存在着相互依赖和数据传递关系。L1～L3各层次之间有严格的依赖关系，上面一层控制下面一层，下面一层向上面一层反馈运行信息，形成闭环的控制机制。L3以上关注信息的关联性和可管理性，层次之间的依存关系不像L1～L3那样严格，但是也需要在相邻层之间传递数据，强调层次之间的有效集成。
目前我国钢铁企业在L1、L2都有了一定的积累，有的已经达到比较高的水平，虽然不同钢铁企业的具体自动化程度有所不同，但从整个行业看，基础自动化、过程自动化在钢铁企业中得到了广泛应用，并伴随自动化技术的发展而逐步加深。L4的ERP是各企业信息化建设的重点，同时也有不少企业开始关注L3的MES。事实上，ERP和MES的有效整合是钢铁企业信息化实现“产销一体化”和“管控一体化”目标的一个关键因素。
MES与ERP的分工
对于ERP人们都已经很熟悉了，而MES的兴起则是近十年的事，我国引进MES的历史就更短了，对很多人来说，MES还是一个比较新的概念。
MES最初是上世纪九十年代美国管理界提出的，以宣传MES思想和产品为宗旨的贸易联合会MESA International (MES国际联合会)对MES的定义如下:MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂发生实时事件时，MES能对此及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理，这种对状态变化的迅速响应使MES能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产运作过程，从而使其既能提高工厂及时交货能力，改善物料的流通性能，又能提高生产回报率。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。
MESA通过其各成员的实践归纳了十一个主要的MES功能模块，包括:工序详细调度、资源分配和状态管理、生产单元分配、过程管理、人力资源管理、维护管理、质量管理、文档控制、产品跟踪和产品清单管理、性能分析和数据采集。实际的MES产品可能是包含其中一个或几个功能模块。其各模块功能简要介绍如下:
(1)工序详细调度:通过基于有限资源能力的作业排序和调度来优化车间性能;
(2)资源分配和状态管理:指导劳动者、机器、工具和物料如何协调地进行生产，并跟踪其现在的工作状态和刚刚完工情况;
(3)生产单元分配:通过生产指令将物料或加工命令送到某一加工单元开始工序或工步的操作;
(4)文档控制:管理和分发与产品、工艺规程、设计或工作令有关的信息，同时也收集与工作和环境有关的标准信息;
(5)产品跟踪和产品清单管理:通过监视工件在任意时刻的位置和状态来获取每一个产品的历史纪录，该记录向用户提供产品组及每个最终产品使用情况的可追溯性;
(6)性能分析:将实际制造过程测定的结果与过去的历史记录和企业制定的目标以及客户的要求进行比较，其输出的报告或在线显示用以辅助性能的改进和提高;
(7)人力资源管理:提供按分钟级更新的员工状态信息数据(工时，出勤等)，基于人员资历、工作模式、业务需求的变化来指导人员的工作;
(8)维护管理:通过活动监控和指导，保证机器和其它资产设备的正常运转以实现工厂的执行目标;
(9)过程管理:基于计划和实际产品制造活动来指导工厂的工作流程(这一功能实际上也可由生产单元分配和质量管理来实现);
(10)质量管理:根据工程目标来实时记录、跟踪和分析产品和加工过程的质量，以保证产品的质量控制和确定生产中需要注意的问题;
(11)数据采集:监视、收集和组织来自人员、机器和底层控制操作数据以及工序和物料信息，这些数据可由车间手工录入或由各种自动方式获取。
