进入二十一世纪以来，我国制造业规模的发展迅速，近几年制造业产值约占国民经济总值的四成，位居世界第四位，成为世界瞩目的制造大国。但我过的制造业水平却与规模差异很大，无论从产品技术、加工工艺还是制造管理，与美国、日本相比都相去甚远，中国还远远称不上是一个世界制造强国。 我国制造业的现实主要是靠劳动力与资源、靠比较优势在低端维持规模扩张，而还没有做到靠知识与技术、靠竞争优势与国外先进制造企业抗争。

    现代制造过程需要全面的信息技术为企业提供快速的信息渠道，使企业在生产中获得敏捷的反应能力。随着MRP、ERP等工具和管理理念在我国的逐步推广和深入，以及先进的数字化生产设备的引入，我国制造业企业的信息化意识逐渐加强，但由于ERP主要提供计划效应，并不能有效地对作业现场现场进行控制和管理，计划得不到有力的执行，在计划管理、设备控制之间出现断层。于是，MES的需求逐渐凸显出来。

    制造执行系统（MES，Manufacturing Execution Systems）的概念在上世纪80年代就已经出现了，90年代初，AMR组织提出了完整的MES模型。二十多年来，MES系统在北美、西欧和日本的企业已经得到广泛的使用，配合精益生产、丰田管理模式等思想，在提升企业制造水平、生产效率等方面发挥了巨大作用。

    MES在国外的发展简述

    1980年代初期出现的MES，是在与日本制造企业竞争中产生的。上世纪中期，"日本制造"是"便宜"和"仿制"的代名词。而丰田（TOYOTA）、索尼（SONY）、本田（HONDA）等公司实行的全面质量管理（TQM，Total Quality Management）、准时制生产（JIT，Just in Time）和柔性制造技术（Flexible Manufacturing Techniques），在降低库存、缩短周期、削减成本方面取得显著成果，使其产品质量和货物交付达到几乎完美的程度。

    西方的制造业被迫快速适应这种变化，以获得企业的生存机会。但工会化和劳动政策迫使西方的制造商们把推进工厂的自动化摆到首要位置。在过去的20年中促使制造业的速度翻了一番，取得了巨大收益。

    通过自动化改善制造业的速度的同时，减少了监督、检查生产作业过程需要的员工人数，但是这就在企业级管理系统和车间级设备控制层之间形成"信息断层"，不能进行有效沟通。传统的MES系统就是用于消除这个影响自动化收益的"鸿沟"。MES系统连接工厂和仓库的PLC和物流作业设备，使得主管人员获得即时的可见性，以管理和控制"事件"；同时，MES系统从企业级管理系统接收工单（Work Order），任务得到执行后，反馈详细事务处理。为改善决策速度和准确性，提高管理生产力，保持运作的持续顺畅，MES系统提供了一个工具，进行详细的进度安排，管理劳动力、资源分配、任务分派、作业调度、过程管理、质量控制、维护、记录保存和绩效管理，形成了联系宏观管理与微观事务的纽带。