现在很多的电子组装业工厂由于客户稽核的要求、总部稽核的要求或应对法令法规的要求，已陆续地实施了MES系统，有些公司称作SFC（ShopFloorControl）或SFCS（ShopFloorControlSystem）。但在与这些公司进行交流的过程中，很多公司反馈实施系统后，系统对管理的实际帮助作用很小，没能达到预期的效益。这让笔者很是奇怪。
    带着这些疑问，笔者与多家公司进行了细谈，才发现了问题的所在。真实的情况是这样的，很多公司现在在MES的应用中还仅处于最基础的阶段，并且最基础的阶段也还仅做了部分工作，很多的数据仍在采用人工的方式进行纸张记录，管理人员从系统上可获得的信息也比较有限，就是已存在系统的信息，由于系统性能的问题，也造成了获取困难，因而对系统的应用热情度不高。不能让管理人员喜欢并切实进行使用，当然可以说这样的系统应用对管理起到的帮助作用很小。
    写到这里，笔者真是有些遗憾，MES作为制造执行改善的工具，企业表示欢迎，并投入重金进行了实施，但现在却快要成为鸡肋了。真正的MES真的是这么糟糕吗，为了破解大家的迷局，我们需要一起来看一下。

与ERP和PLC承上启下的MES系统

    大家都知道，MES是制造执行系统的英文简称，MES在整个企业信息集成系统中承上启下，是生产活动与管理活动信息沟通的桥梁，MES在产品从工单下发到生产成成品的整个过程中，扮演着促进生产活动最佳化的信息传递者，当生产事件发生时，MES借着所收集的即时信息，做出快速的反应，以减少无附加价值的生产活动，进而提升工厂的生产效率。但很多人对电子组装业MES的六大组成还不能清晰认识，从而直接导致应用效果的不佳。
   
    MES六大组成部分
   
    下面为大家列出电子组装业MES的六大组成，排序上与业务应用的不断发展的需要相对应。
    1.DataColletion：
    通过多种方式，采集关键物料、检测结果、测试数据、维修情况、抽检情况、重工情况等信息，用于产品全程追溯。
    采集的方式有：终端采集，如DCT、DCN；PC采集；数据文件手动导入；数据文件实时捕获；测试程序整合；机台连线处理等。
    采集的数据有：工单归属信息；工单脱离信息；IQC信息；备料信息；上料信息；下料信息；良品/不良品信息；测试数据信息；维修情况信息；重工情况信息；序号转换信息；软件版本信息；包装信息；OQC信息；老化信息；入库信息；出货信息等。
    目前多数的公司的MES应用仅局限在该层次。解决的问题重点是产品的追溯和物料的追踪。一般可获得的效益是：
    1)能随时提供产品完整真实的生产过程数据，增强大客户对企业内部生产过程质量的信任
    2)对于客诉，可借助详实的数据，很快定位到RootCause，给予客户快速回应，并且现场改善效果明显，在客户满意度上能得到不少加分。
    3)对于企业内部发现的问题产品，可通过生产历史和品质信息的获取，帮助进行问题的分析，同时对于同样问题是否出现在其他产品上，也可以进行快速的界定。
    4)对于问题物料，可以快速定位到其所影响到的产品以及产品所在的位置。笔者曾辅导过的一家厂商，在发现物料本身就存在缺陷时，生产线上对该物料已使用了2天多的时间。借助系统，很快查明了这些产品在厂内产线上、半成品库内和成品库内的数量及序列号，同时也查明了出货到客户的产品的数量及序列号。通过厂内返工和厂外召回既解决了一次品质灾难，同时也给客户展示了企业的诚信和对品质管理的严谨。06年7月1日欧盟RoHS指令已正式实施，对于企业来说，为了减少未来潜在不合格物料对企业的影响，除了在采购物料上、生产环节上进行把关外，还需要拥有快速准确追寻产品的能力，以便将该方面对企业带来的损失降低到最小
    5)能快速识别出非本公司生产的假冒产品或假冒部件。因为公司内生产的产品都有公司内部规定的唯一识别号，并且在生产过程中记录了产品所使用的部件的识别号，而假冒产品或假冒部件尽管可以盗用正品的识别号，但往往在产品与部件的对应上出现马脚，而被识别出来。
    2.ProcessControl：
    通过生产模型的搭建，控制生产过程中非授权操作、上料错误、站点误投等异常。对于异常验证的范畴包括：
    1) 授权验证，只有通过授权验证后，才可以执行某岗位的操作，并可以限定可操作的产品或设备
    2) 条码规则验证，对企业的条码规则进行防错。
    3) 流程验证，保证产品按照事先设计好的流程流转，减少跳站、漏测等行为。
    4) 物料验证，保证产品在岗位操作上使用规定的物料。
    5) 完整性验证，保证每一岗位的操作动作都完整执行。
    6) 可用性验证，对物料的有效期，ECN的变更生效时间进行验证。
    7) 存在性验证，验证产品序号是否是存在的，防止非法的产品序号被抽检或入库
    8) 冲突性验证，防止多个产品实物使用同一产品序号，确保实物与产品序号对应的唯一性
    9) 状态验证，防止产线上产品误流转，如尚在抽检过程中的产品被误入库。
    10) 兼容性验证，根据产品配置来保证是否允许产品的混单，混箱，混料等情况。
    因为验证会耗用较大的系统计算资源，对于企业内部开发的MES或小软件公司的MES来说，由于不能很好地解决性能的问题，一般仅能做很少部分的验证工作。只有专业的大型软件公司，针对生产业务抽象出高效率的生产模型，并借助专有的模拟运算，才会涵盖上述的验证工作。解决的问题重点是产品生产流程的一致性。