1 前言
    随着制造业日益激烈地竞争，很多企业实施了MRPⅡ/ERP系统加强生产管理，但由于缺乏足够的车间控制信息而无法满足企业生产的随机性、动态性的要求，无法做到与车间环境的紧密相连，因而无法有效指导车间生产计划的执行。随着企业信息化应用的不断推广，企业信息化应用水平逐渐提高，企业越来越需要车间执行层的管理信息系统。
    目前，大多数汽车模具企业车间生产主要靠人工进行管理，计划层和控制层相互脱节，无法适应生产过程的动态变化，极大地制约了生产管理水平的进一步提高。制造执行系统(MES)的出现，填补了车间层管理的空白。MES以作业调度为核心，以降低生产成本、提高生产效率为目标，收集生产过程中的实时信息，并对实时事件及时处理，同时又与计划层和控制层保持双向通信能力，从上下两层接收相关信息并反馈处理结果和生产指令，从而实现了整个生产过程的优化。本文就是基于汽车模具行业生产特点和信息化管理现状，提出了汽车模具MES的构建和应用。

    2 汽车模具生产特点和信息化应用现状
    2.1 汽车模具生产特点
    模具作为汽车工业的重要工艺装备，是汽车制造业的工艺基础，由于产品本身的复杂性，及其典型的单件订单生产方式，决定了其生产不同于一般产品，特点如下：
    (1) 面向订单生产。由于订单规格、数量、交货期变化大，每个产品都有其特殊性，从产品订货决策到制造全过程，每一套模具都具有一定的独立性，企业必须按订单组织生产。
    (2) 生产进度难以控制。由于产品是单件生产，几乎每个产品都需要重新进行设计、工艺、技术准备等工作，因此经常无法及时掌握生产进度变化，难以控制整个生产过程。
    (3) 计划多变。由于产品种类繁多，影响生产过程的不确定因素多，经常出现紧急订单、设备故障、零部件返工返修等情况，使得计划多变，甚至出现计划跟不上变化，与生产实际脱节的现象。
    (4) 生产管理困难。模具制造过程复杂，并且生产过程中不确定因素多，凭经验调度无法保证整个生产过程的协调，过程控制困难，管理难度大。
    2.2 汽车模具行业信息化应用现状
    目前，我国汽车模具行业信息化建设刚刚起步，网络化、信息化发展水平还比较低，经过详细调研，发现主要存在以下问题：
    (1) 车间管理主要依靠人工进行，无法实现生产过程中海量数据的有效管理，难以保证各个生产活动所需信息准确一致，难以及时、快速响应生产动态变化。
    (2) 大部分汽车模具企业网络化程度较低，“信息孤岛”现象突出，各个部门的数据不能实时共享，从而影响了企业数据的一致性和准确性，严重阻碍了模具产品的开发效率。
    (3) 模具生产过程缺乏有效地监控，无法实现制造过程信息及时反馈，难以及时掌握生产进度和生产能力，难以对在制品进行有效跟踪。
    上述问题的存在，不利于车间生产过程信息的集成与共享，严重阻碍了企业信息化发展水平的提高，从而影响了企业生产效益和竞争力的进一步提升。

    3 面向汽车模具行业的MES
    3.1 体系结构
    以大型关系型数据库技术为基础，采用面向对象技术、软总线技术，建立开放的、敏捷的制造执行系统，从而实现对生产信息的监测、控制以及生产过程的优化管理。图1表示了汽车模具MES的体系结构。

图1 汽车模具MES体系结构