3.2.2 盒子
盒子示意图如图6。该零件最小壁厚2mm，最大轮廓尺寸大于400mm。考虑到薄壁大平面易变形问
题，采用了加筋工艺，同时零件尺寸超出了设备成型缸的尺寸，只有采取分块烧结最后组合的工艺方案。为了最大可能地保证蜡模尺寸精度，采用了以下方案。
如图7 所示，切除该零件四个耳片，保证其主要结构尺寸，切除后零件尺寸满足设备生产要求。然后设定切层厚度0.15mm，激光功率25W，粉末表面加热温度95℃。从激光烧结的角度来说，选区烧结激光束按X、Y 方向交替扫描，旋转45°后同样能量的激光通过扫描器后烧结的长度变短，作用于单位面积上能量提高，有利于提高烧结原型强度。
3.2.3 多通零件
多通零件示意图如图8。该零件两个发兰角度要求很高，通过加筋不能防止变形，最后采用反变形法，将两发兰的角度人为增加，蜡模加工完后，测量角度刚好在公差范围内，同时在悬空的发兰和弯管处加支撑薄片，防止变形。
以上是几种典型的变形现象，加以归纳总结，我们可以将其运用于其它零件，减少失误，增大模型烧结的一次成功率。
3.3 蜡模表面质量控制
快速成型机制出蜡模原型后，首先要把附在原型上未烧结的粉末清理干净，然后浸蜡，把蜡模原型放入65～70℃的蜡液中，浸透，待无气泡溢出后，再把蜡模取出，静置，使多余蜡析出。待蜡模冷却至室温，再进行精整处理后就能得到表面光滑的蜡模。
