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苏大明佛山电器照明股份有限公司高明公司副总经理

行胜于言：针对传统生产依赖人工、效率低下的痛点，带领团队切实开展“机器换人”行动，累计主导完成700余项自动化改造，高质量推动了企业的数智化转型。同步建设无人化仓储，实现物料精准配送与库存动态优化，推动生产自动化率与整体运营效率持续提升。四、近几年来企业在智能制造方面的进展近三年来，统筹策划并实施374项自动化改造项目，累计减少生产员工777名，创造直接经济效益5439万元（按人均7万/年）。在重点项目攻关方面，主导完成的“筒灯、吸顶灯自动生产线项目”，通过智能化改造，实现产能与效率双重飞跃，产能提升40%，整体产线效率跃升50%，并显著提高产品直通率与自动化水平；在面板灯制造领域实施的 “面板灯智能装配线”项目，使产能效率较改造前提升84%，组装环节自动化率提高至80%，人均效率增长90%，并同步实现生产过程数据的可视化监控与远程通信控制功能。

优秀CIO参评内容

2026-02-02

e-works2026第十七届德国工业4.0考察之旅

Eplan同样隶属于洛飞腾集团，深耕计算机辅助自动化设计领域，为电气工程、自动化和机电一体化领域提供软件和服务解决方案，是全球电气设计领域领军企业。设备支持多轴联动与机器人柔性集成，可无缝对接自动化产线。不同于全新的56号工厂，老厂区以传统制造底蕴为根基，通过持续的技术迭代与自动化改造，实现传统产线与先进制造技术的融合，是奔驰生产体系传承与创新的标杆载体。在焊装车间，考察团调研了奔驰的车身连接工艺与自动化生产体系。在保留传统制造底蕴的同时，通过自动化改造、柔性化升级与全流程品质追溯，让工厂始终保持高水平运转，为传统企业的工厂管理与转型升级提供了极具价值的参考。考察团在奔驰辛德芬根工厂合影

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2026-04-24

武汉海尔电冰柜：冷柜行业制造技术跃迁与零碳智能工厂建设

公司持续加大智能制造投入，自2020年起累计投入近2亿元用于智能化改造项目，通过推进数字化生产、自动化装配与智慧物流，显著提升了生产效率和产品质量。通过在内胆、箱壳、门体、发泡总装及注塑吸附等核心工序系统推进自动化改造与工艺重构，显著提升了制造稳定性、生产节拍与质量一致性，实现用工优化108人，单台材料成本降低15.18元，推动老工厂完成由传统制造模式向自动化制造模式的系统性迭代升级通过自动化能力复制、系统集成及柔性制造模式构建，阶段性实现用工优化58人，工厂制造模式由精益制造工厂加速向自动化工厂升级转型。项目实施与应用情况详细介绍1）B线（2021—2023年）制造技术升级项目的系统实施与运行成效第一阶段以B线为试点产线，围绕冷柜制造中人工依赖度高、质量波动大、节拍不稳定的关键工序，系统推进制造技术补强与自动化改造，推动制造技术由“局部自动化”向“系统化自动化工厂”升级。

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2026-02-02

董晓俊江苏本川智能电路科技股份有限公司董事长

公司高度重视转型升级，近年来推动实施了一系列关键举措：投资新建高度智能化、数字化和自动化的现代化工厂；推进年产48万平生产线扩建项目和珠海硕鸿智能工厂建设；大力拓展新能源市场，包括新能源汽车、光伏、储能等领域工厂实现自动化投板、收板、AGV运输，以MES系统为核心集成控制，建立高度柔性化、精细化的生产管理系统。他带领企业在智能化改造、技术创新和市场拓展等方面采取了一系列关键举措。在智能化改造方面，董晓俊于2022年投资新建了高度智能化、数字化和自动化的现代化工厂，该工厂被认定为江苏省互联网标杆企业。四、近几年来企业在智能制造方面的进展本川智能先后引进了西门子CAMSTAR制造执行系统(MES)、赛意设备自动化系统(EAP)等先进系统，构建完整智能制造体系。工厂实现自动化投板、收板、AGV运输，以MES系统为核心集成控制，建立高度柔性化、精细化的生产管理系统，形成"多品种、多批次、短交期"生产优势。

优秀CIO参评内容

2026-01-31

西门子×华沿机器人：刚柔并济，赋能电池智造新未来

针对新能源行业严苛的锁付标准，机器人亦可精准完成不同类型、长度、规格螺丝的自动化锁付，全面替代人工，从源头保障锁付一致性与良品率，帮助企业破解用工难题、降低生产损耗，实现锁付工序的高效化、标准化升级。图2华沿机器人电芯堆叠同时，设备支持快速部署与简易编程调试，无需复杂操作即可完成产线柔性调整，可快速适应多品种、定制化生产需求，实现不同规格电池产品的无缝切换生产，真正做到轻量化改造、智能化作业。华沿将持续深化与西门子的生态协同，推动数字化与自动化深度融合，携手全球行业伙伴，共建开放共赢的电池智造生态，以技术创新赋能产业升级，为全球动力电池、储能电池行业的智能化、高质量发展持续贡献力量。

工业机器人

2026-05-18

光峰科技：建设智能运营平台，推进全链路数字化转型

项目背景介绍随着光峰科技多元化、规模化发展及全球化布局推进，原有信息系统存在数据孤岛、业务流程不统一、集团管控难度大等痛点：1)各子公司系统独立，跨组织业务协同效率低；2)研发、生产、财务数据割裂，无法支撑精准决策；3)生产流程自动化程度不足图5业务协同3）智能制造改造：分阶段推进生产线智能化升级，从单线生产升级为混合生产线，增设在线自动老化区与智能测试环节，引入生产过程扫码实时记录、防错、防呆系统与实时监控平台，实现生产任务全程可视化管理图6产线自动化升级4）财务精细化管理：搭建银企直连平台与电子发票系统，实现费用报销审批后即时付款、自动开票；通过作业成本法将费用精准分配至生产工单，实现订单级成本核算；合并报表系统按物料编码+批号+SN 难点3：生产流程智能化改造：原有生产线自动化程度低，改造需兼顾现有产能与未来扩展。；成本有效降低：主数据统一管理减少数据维护人力成本30%，自动化流程替代人工操作降低差错率，财务核算人力成本下降25%；数据准确率提升：物料编码准确率、成本核算准确率、内部交易抵消准确率均达到100%，

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2026-01-31

走进合心机械德国工厂：解锁中国非标自动化企业出海的全新叙事

这里没有国内工厂常见的大规模流水线，更多的是经过专业团队拆解检测的旧设备、正在修复再造的精密部件，以及正在进行自动化与数字化升级改造的老产线。合心为客户提供连接各生产工位、机器人和自动化输送系统的全面物流规划方案。所有方案均配套AGV物流系统，形成了从制造业工厂到农业场景的全场景自动化物流能力。这套系统打通了CATIA、SolidWorks、3DE等主流设计软件，实现了设计协同与BOM自动化管理。它不同于考察团此前参观的德国百年工业巨头，也不同于国内长三角、珠三角常见的自动化集成商。

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来源：e-works

2026-07-30

艾灵闪耀2026汉诺威工博会：领创工业物理AI时代算网基础设施

UE1140创新性地集成了虚拟PLC（vPLC）边缘计算能力，适用于控制柜、工作岛、自动化生产线、智能制造车间等场景。网络管理平台：艾灵AiUMS综合管理平台可统一纳管5G核心网、无线、终端、工业设备等网元，并可基于AI算法和实时数据进行自动化运维，实现全方位的运维管理支持。与施耐德电气联合展示的5G+EAE融合方案，重新定义了工业自动化的底层逻辑。俞一帆博士表示，双方合作的核心是简化运营技术（OT）与通信技术（CT）的部署难度，实现软硬件解耦与极简化落地，为软件定义自动化提供稳定的无线通信与边缘计算基础。短期内，艾灵将持续深化与施耐德电气、罗克韦尔自动化等全球头部工业自动化企业的生态合作，深度扎根工业OT场景，吃透自动化产线的真实诉求，持续优化工业5G通信能力，以极简部署、高可靠连接解决当下制造企业无线改造的现实难题

人工智能

来源：e-works

2026-04-29

年综合降本超14万元，新时达变频改造解锁锂电工厂节能收益

的高可靠要求，存在停机隐患能耗浪费明显，阀门节流的调节方式无法匹配产线负载动态变化，电能利用效率偏低环境适配性差，水泵与空压机同处密闭积热机房，普通变频器易因高温报警停机，且机房空间狭小，传统柜式设备改造难度大实测夏季机房41℃环境下满载运行，变频器满载运行核心温度仅58.6℃，距离90℃报警阈值留有充足安全余量，告别高温宕机风险2、筑牢连续生产防线内置多重故障保护，搭配备用泵自动切换逻辑与宽电压适配能力，从容应对电网波动匹配锂电产线7×24小时连续生产要求3、智能深挖节能潜力自研节能算法可根据产线负载动态调节输出，相比通用变频器额外提升5%-12%系统能效；搭配一级能效永磁同步电机，双重激活降耗空间4、低成本快速改造落地背负式一体化结构可直接贴合电机安装，节省70%机房空间；改造可错峰施工，全程不中断产线正常生产5、数字化统一管控配套自控系统实时采集数据、统一调控，可无缝对接工厂管控平台，运行状态一目了然，运维效率显著提升节能降本与稳产价值双丰收项目投运该企业设备能源主管表示，新时达变频器的耐高温表现与稳定运行能力超出预期，完美解决了机房高温、连续生产、空间狭小等多重难题，节能效果达标，后续车间其余风机、水泵改造项目将全部选用该系列产品。

变频器与传动

2026-08-18

东莞创机电业：搭建智能仓储与物流系统，实现马达产线无人化

公司始终坚持创新驱动与智能制造转型，致力于通过数字化、自动化提升生产效能与产品竞争力，已成为行业智能制造与绿色制造的标杆企业之一。 2.项目实施与应用情况详细介绍生产线自动化部署：对车间原有14条马达生产线进行全面自动化改造，替换传统人工操作工位，集成高精度加工、装配、检测设备，实现马达定子、转子全工序的自动化连续作业，消除人工操作带来的误差与效率瓶颈自动化生产线柔性化适配难点车间需生产多型号电动工具马达，不同型号产品的工艺参数、工装夹具差异较大，全自动生产线换型调整难度高，无法快速响应订单变化。解决：对生产线进行模块化改造，设计通用型工装夹具与快速换型机构；在数据管理平台中预设不同产品的工艺参数库，实现一键调用参数、自动调整设备运行状态。生产成本系统化降低：项目实施后，通过自动化设备和智能物流系统的导入，车间直接生产人员减少约15%，直接人工成本显著下降。

SCM与物流

2026-02-02

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