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货运列车转向架之承载鞍消失模铸造技术

铸件存在如下不影响强度和使用的铸造缺陷可不予焊补:①不超过加工余量的铸造缺陷；②加工后出现的铸造缺陷:直径不超过5mm，深度不超过3mm，相互及离边缘距离不小于20mm的，在顶面不超过2个，两导框表面各不超过所有超过以上允许存在的铸造缺陷可清理至纯金属后进行焊补。焊补须在热处理前进行，焊补金属总重量不得超过0.4kg；在精加工前发现的铸造缺陷，焊补面积不超过3cm2的可不再进行热处理，否则，应进行600～650℃的回火处理。这使得我们重新思考消失模铸造工艺与气孔、气隔缺陷实质上的不同点和实质上的相似之处到底在哪些方面。怎样去有机地集成这两种工艺的长处，弥补各自在成形工艺上的不足，从而达到综合铸造效益最大化。首先，我们从消失模铸造自身的工艺特点去寻找气孔、气隔缺陷产生的原因并进行性了工艺改进。

来源：e-works

2010-07-25

2016产品创新数字化征文：传统铸造走向绿色铸造数字化解决方案

影响铸件品质的因素很多，尤其是各种铸造缺陷的产生。 1铸造工艺仿真应用铸造是一个复杂的物理化学过程，在这个过程中，材料经液态流动充型、凝固结晶、固态流动变形、相变、再结晶和重结晶等多种微观组织变化及缺陷的产生与消失等一系列复杂的物理、化学、冶金变化而最后成为毛坯或构件因为影响因素很多，难以直接观察，造成设计技术难度大，人员水平要求高；针对新型发动机机体、缸盖、活塞等关键铸件，通过铸件的铸造结构工艺性研究，重点攻克自主品牌机关键铸件铸造成型的缺陷预测和控制，解决关键铸件在充型、凝固和冷却过程中铸造缺陷多、尺寸稳定性差、成品率低等普遍问题，保障整机研制过程的毛坯供货。铸件生产阶段铸造工艺合理性分析内容：1)浇注、充型过程；2)冷却、凝固过程；3)缩孔缩松缺陷；4)氧化夹杂、冷隔等缺陷；5)收缩变形；6)加工余量；7)分型分芯；8)材料组织及性能分布；9)铸造应力分布

来源：e-works

2016-11-21

浦林成山：实现轮胎缺陷AI检测

为有效解决传统检测痛点、响应多元需求，本项目设定核心目标如下：（1）提升检测精度与全面性：依托深度学习算法构建AI检测模型，实现对轮胎图像的高精度分析，精准识别各类常见缺陷及潜在缺陷，彻底解决人工检测中缺陷与底纹混叠难以辨别的问题图2AI小样本学习技术特点优势（2）项目应用场景轮胎AI质检项目通过AI深度学习与机器视觉技术构建智能质检系统，聚焦外观（表面缺陷识别）和X光（内部缺陷检测）两大场景，实现轮胎缺陷自动化检测，单胎检测节拍缩短至可以识别轮胎的条码、缺陷图像、缺陷名称、缺陷部位、大小及位置（以DOT为准，按缺陷所在图像坐标给出），并将相关数据传递到轮胎MES系统。：采用传统CV轮廓调整与小样本有监督轮廓调整相结合的方式，修正检出缺陷的轮廓偏差；缺陷筛选与分类：增加缺陷测量判断机制，过滤不符合尺寸标准的误判缺陷；运用决策树分类判定方法，解决缺陷未分类或分类错误问题传统有监督训练模式需要标注大量各类缺陷样本，仅脏污、划痕等单一缺陷类型就需100+样本，全品类缺陷样本需求更是高达5000+，不仅耗费大量人力物力，还严重影响了检测模型的研发进度。

来源：e-works

2026-02-02

一条产线，多种产品｜如何用5台史陶比尔SCARA机器人实现柔性制造新突破？

Promotech将自主开发的AutoGoVision视觉平台引入终检环节，利用最新AI模型识别复杂缺陷特征。过去难以实现的光学检测项目，如今能够通过AI快速完成。

工业机器人

来源：史陶比尔机器人

2026-07-14

DCS进化论：从过程控制到企业运营平台

尽管这一方案可行，但存在若干缺陷。此类系统极难扩展。当工程师对DCS进行变更（如新增传感器、更换或升级设备、实施新报警等）时，这些变更会在“系统中的系统”中引发级联效应。

来源：控制工程中文版

2026-07-14

工艺仿真软件在材料成型控制中的应用

，从根本上提高铸造仿真的模拟精度。可见，铸造工艺仿真精度得到了保障。2产品缺陷的实际复现验证对于热加工工艺的仿真分析，每一步都应以仿真精度提高为目标，与现场生产实际越贴合，结论才会越准确。，而且缺陷大小为a大于b，而对于试样c体积变化，则不会出现缩孔缺陷，这与实际浇铸试样的结果（图10）相吻合，如实反映了该试样的缩孔情况。材料试验完善了仿真软件的球墨铸铁缺陷预测功能，对仿真软件铸铁材料缺陷判据进行了回归及试验验证。图11850KW液压马达铸造工艺流场分析及抽取的内部复杂型腔模型第二个转变：仿真的“定量化”，由定性判定铸锻件缺陷向定量化判定铸锻件缺陷的转变。如图12所示。

来源：e-works

2017-09-07

2010产品创新数字化峰会征文：铸造成型工艺过程的数值模拟仿真及其应用

软件具备冷却凝固过程、流动充型过程、充型换热耦合过程等模拟功能，可以有效的对铸造过程中的夹渣、卷气、冷隔、浇不足、缩孔、缩松等缺陷进行预测。铸造成型模拟包括计算熔体充型过程的流动分析和熔体凝固过程的传热/凝固分析。只有在两个分析都准确的前提下才能正确预测可能造成缺陷的区域。图9汽车轮毂铸造优化图10汽车轮毂铸造优化图11汽车轮毂铸造优化图12壳体高压铸造成型的充型、固化、冷却与缺陷分析模拟仿真四、Procast铸造模拟仿真在整个制造业，铸造过程仿真模拟现在已作为一个重要的产品设计和过程开发的工具下面对铸造过程中的缺陷情况进行简要说明：图16铸造模拟实例1）缩孔：缩孔是由于凝固收缩过程中液体不能有效地从浇注系统和冒口得到补缩造成的。；设置温度，热辐射与对流，界面热交换系数，冷却或加热装置等热学条件；进行熔液填充、凝固、应力应变计算模拟，铸造模拟结果及缺陷分析等。

来源：e-works

2010-11-24

先进制模技术在熔模铸造方面的应用研究

第三步，在对铸造过程进行计算机模拟的基础上进行铸件结构工艺性审查和铸造工艺设计，在生产准备初期就把原始设计中出现的问题及早通知用户和设计部门；同时通过模拟、预测可能出现的铸造缺陷和其它问题，及时采取措施４熔模铸造的计算机数值模拟技术熔模铸造过程的计算机数值模拟就是利用计算机数值分析、数据库、可视化等技术结合经典传热、流动及金属凝固理论对铸件成形过程进行模拟，最终给出铸件充型、凝固及冷却过程中的各种物理场及相关铸造缺陷的种类铸造过程模拟技术的基本原理就是对铸件成形系统（铸型－型芯－铸件）进行几何上的有限元分析和离散分析，在物理和数学工具的支持下，通过计算来分析铸造过程的物理场（主要是指温度场、流场合应力场），结合铸造缺陷的形成预测铸件质量中间处理是整个模拟软件系统的核心，主要根据铸造过程的物理场和经典理论（传热学、流体力学、弹性力学）建立物理－数学模型，根据铸件质量或缺陷形成判断，预测铸件质量缺陷后处理是数值模拟计算结果的表达，形成良好的可视化表达效果该铸件一直采用砂型铸造，由于结构复杂，在生产中铸件存在内部缩孔、气孔等内部缺陷，铸件尺寸不稳定、局部缺肉，导致铸件合格率低，成为多年来影响铸件配套难题。

来源：互联网

2018-02-27

2010SiemensPLMSoftware征文：排气管与气缸盖连体式消失模铸造工艺

排气管和气缸盖铸铁件的常规生产，无论是普通砂型铸造还是消失模工艺铸造，目前均是采用分体式单独铸造成形，分别通过机械加工后再组装的生产模式。三、消失模工艺典型缺陷分析及解决措施表1是实际生产过程中统计出来的一组数据，其数值分布基本上反映了目前运用消失模铸造工艺来组织生产柴油机气缸盖铸铁件产品并进行机械加工后进行产品质量检验之现状。 ②与铸造本身直接相关的常见缺陷主要有四大类：漏水、气孔、粘砂和开裂。③工废主要是在机械加工过程中的定位基准发生变化、刀具本身断裂以及尺寸超差等原因导致铸件报废的，该问题不在本文的重点讨论之中。表1成品、半成品及废品数据统计3.1铸件渗漏缺陷的检测及解决办法在组织消失模铸造生产及后续的机械加工环节中，铸件的气密性检查是发现问题最多的地方。图7模具防变形结构设计3.4铸件脉纹缺陷的产生及处理措施铸件脉纹缺陷是铸铁件常见的一种表面铸造缺陷,通常它是由于铁水渗入砂芯(型)开裂处而形成的。

来源：e-works

2010-05-07

2011产品创新数字化峰会征文：制动鼓铸造数值模拟及工艺优化

并以此为依据，预测是否有缩孔、疏松、夹杂、偏析及热裂纹等缺陷出现，实现铸造锻造工艺设计--校核--再设计--优化设计的全过程，以提高铸件质量，缩短试制周期，降低生产成本，提高市场竞争能力。通过分析可以获得铸造过程的各种现象、铸造缺陷形成及分布、铸件最终质量的模拟和预测。本论文的目的是用CAD/CAE的方法解决某公司制动鼓的铸造偏芯问题，论证铸造工艺设计是否合理。通过UG软件进行三维造型，然后利用ProCAST模拟软件对铸件充型凝固过程及温度场和流场进行分析，研究铸件的充型过程，分析凝固过程中可能产生的缺陷，进而提出解决方案，最终设计出最佳铸造工艺。时金属液在直浇道中流动平稳，迅速填充，将浇道中的气体顺势赶出；STEP=110时可看到金属液对砂芯会有一定的冲击，可能引起偏芯；STEP=160时金属液进入型腔，在内浇道的对面发生交汇，有可能引起夹渣缺陷图6为缺陷处的不同截面形态。

来源：e-works

2011-11-03

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