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论PLM系统对汽车零部件行业RASIC的支持

）可编辑CAD图纸，但修改后需自动触发“Accountable”角色的审核流程，无法直接生效；供应商作为“Supportive”角色，仅能查看与其相关的零件图纸图2金蝶PLM项目仪表盘2.3数据关联与追溯：让每个变更“可查、可溯、可问责”汽配行业对产品追溯性要求极高（如ISO/TS16949要求“零件可追溯至原始供应商&rdquo 需记录：修改人（Responsible角色：结构工程师张三）；审批人（Accountable角色：技术总监李四）；修改原因（关联客户需求单编号：C2023056）；影响范围（自动关联BOM中涉及的3个零件 2.3.2问题管理的闭环若供应商提供的轴承出现尺寸偏差，PLM可一键关联RASIC角色：采购专员需在24小时内提交供应商整改报告；质量经理审批整改方案；生产车间暂停使用该批次零件；历史记录可追溯至该供应商的准入审核人

PDM/PLM

来源：e-works

2026-04-15

BOM驱动的汽车软件零件化精益管理

通过数字化转型，构建以BOM为核心的软件零件化管理体系，破解商用车软件管理难题。 2方法论：BOM驱动的软件零件化体系BOM驱动的软件零件化管理体系旨在满足企业车辆软硬件配套和管理需求，促进智能化、网联化业务转型。图1BOM驱动的软件零件化管理体系3实施路径3.1建立软件零件化模型标准，实现软硬件解耦首先建立软件零件化标准模型，实现汽车软硬件的解耦。ECU电控单元由硬件和软件两部分组成。图3外购ECU电控单元软件零件化模型3.2创新软件配置化管理方法，实现软硬件集成通过建立软件零件化模型标准，实现了将复杂庞大的整车软件分解成了一系列相对独立的软件模块，接下来则需要将一系列的软硬件模块组装集成到一起图6软件零件化全价值链应用3.4建立车辆电子数据湖，保障数据及时性与准确性，助力售后运营公司通过践行软件流程实现了软件零件化管理，通过数字化技术实现了软件零件化全价值链应用。

PDM/PLM

来源：e*works

2026-03-03

激光切割、水切割、等离子切割、线切割的区别和对比

4切割精度对比激光切割切口细窄，切缝两边平行并且与表面垂直，切割零件的尺寸精度可达±0.2mm。等离子能达到1mm以内。

激光加工

2026-08-19

一条产线，多种产品｜如何用5台史陶比尔SCARA机器人实现柔性制造新突破？

最终，通过全面检测的零件由最后一台史陶比尔SCARA机器人精准输送至码垛工位，完成整个生产流程。系统中最具创新性的，是AI视觉检测技术的应用。

工业机器人

来源：史陶比尔机器人

2026-07-14

DynaForm各版本LS-DYNA求解器对比测试

DynaForm发展到5.8.1，已经有多个求解器，如快速展开求解器MSTEP、切边、冷却求解器UtilityBatch、还有用于快速计算的DEMS_SC求解器，但是其最主要的重力、拉延、回弹等求解器是之前的DynaForm版本支持R3系列和R4系列的LS-DYNA；为了更好的应用DynaForm软件，就必须对求解器的速度、稳定性等有全面的了解，笔者使用同一个例子，不同版本的求解器，对冲压相关的重力、拉延的操作系统上，对于安装64位Windows系统的用户,可以同时使用32位和64位的LS-DYNA，所以下面就这两者之间做一个对比测试笔者使用NUMISHEET2005BM2为例，生成一个DYN文件（包含拉延 NUMISHEET2008BM2拉延测试图结果对比：不同版本、单精度、双精度之计算时间、厚度等。，而随着“体型”的越来越庞大，速度也越来越慢，所以建议进行普通拉延计算时，还是使用LS971_R3.2.1版本；R6系列还处于刚开始的测试期，不过很值得期待。

CAE

来源：e-works

2012-04-11

牧野机床：机床行业的泰斗，八十九年的数控坚守与主轴内制的极致护城河

在主轴零件加工等核心环节，FMS柔性制造系统实现了高效精准的无人化连续生产；而在恒温恒湿无尘室的主轴精细装配、轴承游隙微调与动平衡调校等关键工序，工厂依然坚持由经验丰富的高级技师手工完成。

数控机床

来源：e-works

2026-09-14

西门子×因特智能：仅需5张图，驯服工业质检难题

采用“小样本、无监督训练模式”，最少仅需5张图片即可训练一个检测模型；无需复杂编程，15分钟即可完成新零件规格适配，快速响应产线切换。

人工智能

来源：西门子

2026-06-10

2013PLM征文：LS-DYNAR7.0.1冲压仿真领域评测

图5S梁笔者使用S梁为例，在DynaForm中生成同一个DYN文件（主要为拉延），然后用32位的LS-DYNA和64位的LS-DYNAR6.1.1进行运算，记录运算的时间以及厚度。 B：进行普通的拉延计算时，使用单精度的LS-DYNA即可。从计算结果看，在进行普通的拉延计算时，单精度和双精度几乎没有差别；而从计算时间看，单精度比双精度效率高不少，最少也有40%左右。测试3测试3：拉延测试测试使用案例：NUMISHEET200:5BM2图6拉延测试测试过程简介：使用DynaForm5.9.1进行前处理，并分别输出R5.X和R3.X两个系列的DYN文件，然后分别使用LS971 表3结果综合对比从以上的结果以及统计表格可以看出：A：进行拉延计算时，LS971_R3.2.1系列的求解器仍然是最快的。 C：LS971_R7.0.1拉延计算与LS971_R6.1.1基本一致，没有明显的改进，应该是继承过来的。

CAE

来源：e-works

2013-11-30

DynaForm5.9.X冲压领域综合评测

2.3网格细化分增加区域控制旧版本的DynaForm之能通过全局的方式控制网格的细化分，不能单独控制某个区域的网格的细化分情况，这在分析某些带有小特征的大零件时不是很方便，DynaForm5.9版本之后增加了网格细化分控制选项 3.优化功能简介优化功能是DynaForm5.9.X系列最大的变化，从DynaForm5.9.0开始，ETA公司就将优化分析功能带入到冲压分析领域，其可以板料轮廓线、修边线、压边力，拉延筋等进行多个参数的设置，这就需要对初始板材形状进行优化，如果没有优化模块，只能手动的优化，通过第一次的计算结果修改初始板材的形状，然后再次提交运算，直到冲压完毕的零件外形尺寸符合设计要求；这个过程也可以用试模的方式进行，通常通过试模后的结果软件即可自动的进行板料轮廓线的迭代计算，直到符合设置要求自动停止；修边线的开发与板料开发类似，只是通常是指在多步成形过程中，在成形的中间环节进行修边，然后最终成形，修边时板材不再是平料而是经过成型后的中间形状；笔者通过例子对比发现，某零件备注：关于板料开发和修边线开发功能有2篇独立评测文章，有兴趣的可以自行搜索；3.2基于INCSLOVER的板料成形优化此功能可以对拉延筋、压边力等指定一个范围，然后软件自动多次计算后，找到最优的参数组合

CAE

来源：e-works

2015-03-04

前沿技术融合下PLM系统驱动企业研发过程数字化升级

以钣金零件强度仿真为例，传统需重新设置网格密度、加载力大小等参数，耗时48小时；通过PLM系统复用历史参数，仿真时间缩短至24小时，参数复用率达60%。以钣金零件强度仿真为例，从PLM系统中提取5000组历史仿真数据（包括零件尺寸、材料属性、受力条件、环境温度等输入参数，以及应力最大值、应变分布等输出结果），用于训练AI预测模型（基于随机森林算法）；然后实践表明，该模式使钣金零件强度仿真的资源消耗减少60%，仿真周期从48小时缩短至12小时，预测准确率达90%以上，可有效减少产品试制调整成本。物理试制与批量生产过程中，MES（制造执行系统）将实际数据（如钣金零件的尺寸偏差、喷涂厚度、装配间隙，以及产品性能测试数据）同步至PLM系统，进而更新数字孪生模型的参数，提升模型精度。以某款钣金零件试制为例，PLM系统中设计尺寸为折弯角度90°，实际试制后MES反馈尺寸偏差为89.5°，系统将该偏差数据同步至数字孪生模型，调整模型中的折弯工艺参数（如折弯机压力从500kN

PDM/PLM

来源：e-works

2026-03-17

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