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齐都药业：引入医药智能排产系统，驱动企业智能决策

计划员无需手工计算，系统自动根据产品对应工厂比例分配给各个车间产生详细生产计划，有效提高了工作效率。图4高级计划管理3）排产管理APS系统基于输液、口服制剂两种不同排产模式，制定了两种排产规则。依据实际生产规则，输液车间采用制定输液组份周期表实现各车间产品换产矩阵，口服制剂车间采用最优排产批量的形式实现产品合理换产，有效均衡各车间的生产计划，统筹把控实现产能最大化。计划员排产无误后可对选定工单进行锁定，计划下发给MES系统，由车间执行生产，实现车间产线级、设备工序级生产任务的精细化管理。从而解决口服制剂车间物料复杂、物料缺料待产频繁的难题，提高生产效率，准时、保质、保量地完成生产计划，有效保障订单交付达成率。图6物料齐套检查结果5）生产作业执行计划员确认排产无误后，将选定的工单进行锁定，并将锁定的计划下发给MES系统。MES系统接收APS系统的生产计划，并创建对应的MES系统生产计划。

来源：e-works

2026-02-02

离散型制造企业生产管理系统车间调度管理模块设计

车间生产调度就是对一个可用的加工机床集在时问上进行加工任务的分配，以满足一个性能指标集。典型的车间生产调度问题包括一个要完成的作业集，每项作业由一个作业集组成。在约束条件下，调度的目标是将作业合理地安排到各机床，优化作业的加工次序和加工开始时间。车间根据作业计划分派各班组、各工作地的任务，形成车问的执行计划。 1企业车间生产调度的现状分析在生产指挥活动中，生产调度机构作为一个指挥和指令中心，它不断获取生产过程产生的各种信息，并经常将这些信息与既定的生产作业计划和其他标准定期进行比较。计划性、合理性、预防性是对调度工作的基本要求。该企业在生产调度方面存在的缺陷是显而易见的，主要表现在以下几个方面：(1)车间作业调度上，完全依赖个人经验来安排零件的加工，很难做到计划智能化调度。该模块功能如下：图一功能结构图(1)设备生产能力的平衡核算(2)机械制造车间作业计划编制(3)工作作业计划编制工段作业调度(4)各计划和票据的制表和打印5模块的实现(1)用户登录模块验证用户名与密码，完成用户的登录

来源：万方数据

2009-04-26

克莱特：基于多系统集成的风机装备智能工厂建设

图1威海克莱特菲尔风机股份有限公司二、企业在智能制造方面的现状当前，公司生产车间核心焊接工序已部署10台焊接机器人，覆盖风机壳体、法兰等关键部件的焊接作业，实现焊接工序的自动化、标准化操作；配套建设标准化生产流水线焊接工序自动化升级，焊接机器人替代传统人工焊接，焊接作业的一致性合格率从77%提升至91%，不良品率降低26%；单台风机焊接工时从58小时缩短至39小时，生产效率提升32.7%；同时降低一线员工劳动强度 2）生产过程管控粗放：生产计划依靠人工排程，车间生产进度、设备状态、物料消耗等信息无法实时采集，生产异常响应不及时，计划达成率低；焊接等核心工序依赖人工操作，产品质量一致性差，不良品率居高不下。焊接机器人工作站覆盖6条风机核心部件生产线，承担90%以上的关键焊接工序，替代传统人工焊接模式，实现焊接作业的标准化、自动化。不同型号风机部件焊接工艺差异大，机器人编程复杂，换型调整时间长。 15分钟，车间整体生产效率提升28%。

来源：e-works

2026-02-02

MRPⅡ系统中TOC的研究及应用

1传统MRPⅡ系统的局限传统MRPⅡ从物流控制入手，在保证库存量最小的前提下，力图使生产效率达到最高，但在计划排产时对于生产过程中普遍存在的瓶颈与非瓶颈并不加以区别，故在车间作业管理模块中不能抓住制约生产的关键因素运行CRP以确定约束资源，经DBR方法分析得出约束资源及其相关资源，再对其编制详细的生产作业计划，以保证对约束资源的充分合理的利用。）关键资源网络采用有限能力排产，非关键资源网络采用CRP无限能力排产；5）设置缓冲器；6）检查及生成车间作业计划。一旦完成前5个步骤，若在系统中没有其它的约束，即可生成车间作业计划。对于关键资源网络，采用有限能力顺排的方法编制作业计划，其目标是使瓶颈上的空闲时间为0，从而使产销率最大；对于非关键资源网络，则通过CRP模块采用无限能力倒排的方法编制作业计划。

来源：万方数据

2008-11-27

中车长春涂装产线升级：数字孪生打造全流程智能协同新范式

2.项目实施与应用情况详细介绍1.项目实施计划项目于2025年4月正式启动，整体遵循“硬件优先启动，软件协同跟进”的原则，将软件开发计划与硬件部署计划深度结合，以缩短项目整体周期项目针对涂装产线关键区域与设备开展多类型数据采集，实现数据“双端应用”（同步至现有IOT平台与新建看板），采集数据涵盖设备运行状态、工艺环境参数、能源消耗、物料消耗等多维度，既保障了数据存储与历史分析的基础需求，又为涂装车间数字化管理提供了核心数据支撑（2）交互IPC在各功能间外增设交互IPC，核心功能与价值如下：一是转序管理高效化，以工单指派到工位的模式替代人工传单，转序指令传达准确率达100%，缩短转序等待时间；二是作业状态透明化，实时展示当前与待作业车辆信息图2动态调度、数据分析看板6.数字孪生体系构建项目按1:1真实性原则构建涂装车间数字孪生模型，涵盖打磨间、喷砂间、喷漆间等功能间三维示意模型、动车组车体及核心设备模型，具备以下核心价值：一是为作业模拟、，多系统数据贯通与工位级计划自动生成，使生产计划兑现率从80%左右提升至95%以上；三是管理效率提升，驾驶舱可视化监控替代人工巡检与统计，管理人员工作效率提升60%，现场协调成本降低30%；四是工位利用率提升

来源：e-works

2026-02-02

MRP与JIT推拉结合生产管理应用研究

为了达到这一要求，本文设计采用MRP与JIT结合的生产管理模式，用MRP进行月度、周计划的物料需求计算，以便进行提前采购；对于车间作业管理，采用JIT的管理模式，由产成品取出来拉动需求，向前道工序传送看板，而需要的又不能及时生产出来，浪费了制造资源，库存资金大量积压，车间作业按生产计划执行的力度不够等诸多问题。根据月计划产生的批量订单安排几天往后五天内完工产出指令，同时制定几天往后几天内的采购到货指令，所有的车间作业和采购作业的执行都是依据周计划的指令进行，而且必须严格按照周计划执行和控制，并通过信息看板的方式每天进行监督控制 3)日计划是车间工序加工的作业指令，是最底层的执行控制层，是实现物料计划与车间作业完美衔接的关键。根据周计划的安排，分解日投产计划，整个过程通过JIT看板管理。加工车间根据接到的生产看板，安排各加工车间的加工作业任务，指导车间小组人员进行生产备工和加工。

来源：万方数据

2012-07-25

好孩子：建设先进级智能工厂，实现销研产供服全产业链高效协同

2.项目实施与应用情况详细介绍（1）工厂建设项目以产线级、车间级数字化规划为核心，深度融合先进装备、工业软件与数字基础设施，实现全流程智能化升级。车间级：构建车间数字平台，集成MES、WMS、AGV调度系统，实现人机料法环全要素可视化管控，异常响应效率提升60%。引入AR智能辅助系统，操作员佩戴HoloLens2头显后，可通过手势交互调取3D作业指导书（含800个标准作业视频）。系统内置AI教练功能，通过骨骼追踪算法实时监测操作合规性，对危险动作即时预警。 ③MES系统与其他系统的交互协同与APS系统集成：接收APS系统下达的生产计划和排产指令，反馈生产执行情况和现场数据，协助APS系统进行计划调整和优化。通过数据分析优化库存管理和配送计划，降低运营成本。③高效协同作业WMS系统负责库存管理和订单处理，AGV系统负责自动化存储和检索，云WMS系统负责多仓库协同和数据可视化，三者协同实现高效作业。

来源：e-works

2026-02-02

4449亿！宇树科技成为“A股人形机器人第一股”

ldquo;小脑”代表运动控制，赋予机器人高稳定性、高复杂度的全身灵巧运动能力，是其在现实环境中完成复杂操作任务的重要基础；“大脑”赋予机器人理解环境、自主决策与完成复杂作业的能力这意味着，宇树现阶段交付的机器人，更多是高性能的“硬件平台”与演示性设备，尚未形成成熟的智能系统，距离真正进入工厂车间、家庭与公共服务等场景常态化作业仍有较长迭代周期。本次科创板IPO，按发行价及新股发行数量计算，宇树科技募资总额达60.99亿元，较原计划的42.02亿元，超募近19亿元，为后续技术迭代与产能扩张储备了充足资金。

来源：e-works

2026-08-19

结构相似单件小批生产计划方法研究

它们分别适合于哪种生产类型并没有绝对的界限，一般MRPI主要适用于中大批离散生产，对于机群布置的生产类型还有值得改进和完善的地方，在解决单件小批量生产计划问题时也存在着一些问题;JIT主要适用于大批量流水作业，零件进度计划采用基于约束理论的思想将产品进度计划进行计划分解，而车间作业计划采用生产车间常用的滚动计划方法进行计划调度并下达到车间，计划流程如图1所示。在计划中将自制通用件与半成品件合并为一个类型即备用件，根据预测进行生产.因而在本计划方法中将产品计划分为两部分:定制产品进度计划与备用产品计划。 2.2零件进度计划通过工艺路线，将上层产品进度计划进一步分解为工艺计划即零件进度计划.由于定制产品任务的计划优先级高，在安排零件进度计划时优先安排定制产品计划。 2.3车间作业计划车间作业计划采用滚动计划的方法，根据零件进度计划以及车间任务生产的反馈按一定的调度规则进行调度未来几天的生产任务，并作为派工单下达到车间。

来源：万方数据

2009-01-28

优必选如何定义工业人形机器人？

需求端：工厂车间真的没有人吗？汽车装配线接近90%的工作由人工完成。即使在已基本实现自动化生产的汽车工厂，总装车间接近90%的工作仍然依靠人工完成[1]。人的作业效率、准确率会随工作时间的推移不断下降。从生产效率来看，人工搬运受生理极限、情绪状态影响极大。一般情况下，一名搬运工每天最多搬运500件物料，连续工作4小时后效率会下降30%以上，差错率将高达1.5%[7]；此外，对于某些有夜班需求的企业，夜班车间的良率较白班也会大幅下降。制造业不乏重负载作业或化学暴露风险。如在某些金属加工行业，物料多为重型铸件，人工搬运不仅效率较低，还易引发工伤事故。图：优必选人形+工业自动化协同作业构想人形落地到工业场景，优必选都做了什么？

工业机器人

来源：优必选投资者关系

2026-04-27

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