设计与成本以及生产工艺的矛盾

    就工业设计的主流而言，设计的产品要能够大批量生产，大批量生产就意味着成本要适当，装配工艺要简单，产品的生产工艺简单；而设计师往往希望达到完美的设计，将设计结果发挥到极致，这往往是不能实现的。设计应该说是在夹缝中求生存，所以很难达到完美，即便达到完美也是一种中庸的妥协的完美。ID设计希望不受生产工艺的约束，希望自己设计的产品或者效果生产工艺一定可以做到，MD希望自己设计的产品加工精度和加工误差非常小，而生产工艺希望产品对精度的要求不要过于严格。通过便携B超的例子来说明。

    便携B超内部钣金之间就有上百个装配关系，这上百个装配关系完成后与外壳装配，还有把手装配，这内部上百个的装配关系误差累计到塑胶壳体的装配关系上，导致的结果是误差累计过大，把手装配不上去，显示器不居中或者显示器与前壳配合间隙很大，甚至导致外部塑胶件之间的装配关系出现很大的缝隙，影响外观的效果。如果要求加工精度高，钣金件的加工成本相差200元以上，如果以1000台计算的话，成本相差20万；客户希望降低加工精度，同时要达到效果，这就需要MD设计考虑周全，在适当的位置设计抵消误差的椭圆孔或者长条孔，可以适当的调整装配间隙。

    ID设计希望把手或者壳体上没有瑕疵或者接缝，各个拼接缝之间配合均匀。但模具生产一定存在分模以及模具拼接线的问题。例如把手的加工，虽然采用气辅注塑，可以避免两个部件组装的拼接线，但模具拼接线是很难避免的，需要ID在设计的时候就要考虑可能的分模线，提前考虑弱化分模线对整体的影响。

    解决这个矛盾的原则就是提前估计生产工艺对产品最后的影响，提前考虑弱化这些影响的方法。

    设计流程与设计周期以及设计费用的矛盾

    设计流程是有序控制设计的方法，是前人对设计过程以及设计经验的总结；设计周期是设计进展的时间；设计费用是设计过程中投入的资源成本。设计周期越长，设计费用越高；设计流程的环节越多，设计周期越长。对客户来说，需要尽快产品上市，设计周期越短越好，设计周期短也意味着设计费用低，对设计师是来说，设计需要时间考虑，需要仔细审视设计的每个环节，保证设计质量。这两者之间存在着矛盾，客户往往希望今天的案子，明天可以见到成效。这时候如何去解决客户要求的设计周期和按照设计流程达到高设计品质的矛盾就摆在设计师面前。

    在便携B超这个项目设计中，越过了创意模型这个流程点，原因是创意模型费用问题和项目时间紧，ID设计确认后，就开始结构设计，然后就是结构样机，在这个过程中结构评审等都进行的很慎重，到结构样机出来后，问题出现了，样机的体量比想象的要大，主体体量大，跟键盘的比例有点失调，键盘小，主机大，没有达到满意的效果。

    图中所示的是第一轮结构样机，键盘小并且厚，主体和键盘比例不协调。和客户沟通论证后，推翻方案，重新规划内部格局，缩小空间，将能够压缩的部分压缩，更换元件，将体积缩小到理想的范围。然后再做创意模型，确认产品的体量感和比例关系，确认没有问题后，继续结构设计和另外一轮的结构样板制作。所以这个项目进行中获得的教训是很大的。对于体量较大的产品，一定要做产品创意模型，确认没有问题后开始结构设计，不然后期的项目返工会浪费巨大的人力资源和设计费用。

    以上是针对便携B超项目的设计心得，希望这些经验教训和设计心得可以为设计同仁提供一些参考，共同提高设计水平。