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可制造性设计

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可制造性设计
  • 类别:
    产品创新数字化
    | 关键字:
    设计 
  • 如何以精益生产、按单生产和大规模定制为基础设计产品系列?产品生产过程中各流程的设计准则有哪些?如何运用各项质量准则进行产品的可靠性设计?本书对以上问题进行了详细解答,介绍了企业在产品制造的每个流程中如何通过多功能型团队合理运用并行工程技术,实现低成本、高品质以及快速达到稳定生产的目标。
    作者根据其数十年来在工业领域的设计和制造经验,将可制造性设计的理念扩展为一个产品开发模型,同时阐述了在实现各个产品开发目标的过程中,如何有效地贯彻精益生产和各类质量方案,全面、同步地作出关键性的改善。作者还针对各类产品开发实例、培训和管理方法提出了优化建议,概述了零件和材料标准化的有效程序、节约时间和成本的方法以及执行标准化方案的措施。
  • 作者:
    [美]大卫·M.安德森(David M.Anderson)
    出版社:
    人民邮电出版社
    出版时间:
    2018-06-01
    定价:
    ¥95.00
    京东价:¥47.50
    版权说明:
    授权连载 不得转载
作者简介
大卫·M.安德森博士是运用并行工程技术进行可制造性设计的国际专家。安德森在工业界拥有超过35年的设计和制造经验。安德森是美国机械工程师协会(American Society of Mechanical Engineers,ASME)的研究员、制造工程师协会(Society of Manufacturing Engineers,SME)的终身会员,以及管理顾问协会(Institute of Management Consultants)认证的管理顾问。

1可制造性设计

  • 第一节 DFM 出现之前的制造业
  • 第二节 产品开发的误区和现实
  • 第三节 实现最低成本
  • 第四节 低成本设计
  • 第五节 让上市时间减半
  • 第六节 角色和管理重点
  • 第七节 DFM 面临的阻碍
  • 第八节 武断决策
  • 第九节 DFM 和设计时间
  • 第一十零节 工程变更
  • 第一十一节 一次成功
  • 第一十二节 一次成功的策略
  • 第一十三节 DFM 为企业带来的好处
  • 第一十四节 DFM 为个人带来的好处
  • 第一十五节 结论
  • 第一十六节 注释

2并行工程

  • 第一节 资源的获得
  • 第二节 确保资源的可获得性
  • 第三节 产品组合规划
  • 第四节 平行产品和未来产品
  • 第五节 团队作为整体设计产品
  • 第六节 与供应商 / 合作伙伴的关系
  • 第七节 团队负责人
  • 第八节 同地办公
  • 第九节 团队成员和角色
  • 第一十零节 工程外包
  • 第一十一节 工程外包
  • 第一十二节 注释

3设计产品

  • 第一节 设计策略
  • 第二节 全面的前期工作的重要性
  • 第三节 架构优化和系统设计
  • 第四节 零件设计策略
  • 第五节 面向各个环节的设计
  • 第六节 产品创新
  • 第七节 头脑风暴
  • 第八节 成本减半的产品开发
  • 第九节 注释

4为精益生产和按单生产进行设计

  • 第一节 精益生产
  • 第二节 按单生产
  • 第三节 大规模定制
  • 第四节 为精益生产、按单生产和大规模定制开发产品
  • 第五节 为精益生产、按单生产和大规模定制规划产品组合
  • 第六节 为精益生产、按单生产和大规模定制设计产品
  • 第七节 模块化设计
  • 第八节 离岸外包和可制造性
  • 第九节 精益化按单生产和大规模定制的价值
  • 第一十零节 注释

5标准化

  • 第一节 零件激增
  • 第二节 零件激增的成本
  • 第三节 零件为什么会激增
  • 第四节 零件激增的后果
  • 第五节 零件标准化策略
  • 第六节 标准化的早期步骤
  • 第七节 从零开始的策略
  • 第八节 生成标准件列表
  • 第九节 零件标准化结果
  • 第一十零节 原料标准化
  • 第一十一节 昂贵零件标准化
  • 第一十二节 合并非柔性零件
  • 第一十三节 工具标准化
  • 第一十四节 特征标准化
  • 第一十五节 工艺标准化
  • 第一十六节 鼓励标准化
  • 第一十七节 重用已有的设计、零件和模块
  • 第一十八节 现货零件
  • 第一十九节 采购的新角色
  • 第二十零节 实施标准化
  • 第二十一节 注释

6通过设计最小化总成本

  • 第一节 为什么不能降低成本
  • 第二节 成本统计
  • 第三节 使成本减半的策略
  • 第四节 通过设计使成本最小化
  • 第五节 最小化间接成本
  • 第六节 最大限度地降低产品开发成本
  • 第七节 现货零件对节约成本的贡献
  • 第八节 最大限度地降低工程变更成本
  • 第九节 最大限度地降低质量成本
  • 第一十零节 合理选择成本最低的供应商
  • 第一十一节 低价投标
  • 第一十二节 最大化工厂效率
  • 第一十三节 利用柔性降低间接成本
  • 第一十四节 最小化定制 / 配置成本
  • 第一十五节 最小化品种多样化成本
  • 第一十六节 最小化物料管理成本
  • 第一十七节 最小化营销成本
  • 第一十八节 最小化销售 / 分销成本
  • 第一十九节 最小化供应链成本
  • 第二十零节 最小化产品生命周期成本
  • 第二十一节 通过按单生产来节约成本
  • 第二十二节 造成负面效应的成本降低措施
  • 第二十三节 注释

7总成本

  • 第一节 总成本的价值
  • 第二节 量化间接成本
  • 第三节 总成本核算的障碍
  • 第四节 总成本思维
  • 第五节 实施总成本核算
  • 第六节 成本驱动要素
  • 第七节 跟踪产品开发费用
  • 第八节 abc:低目标的作业成本法
  • 第九节 实施工作
  • 第一十零节 实施工作
  • 第一十一节 注释

8产品设计的 DFM 准则

  • 第一节 装配设计
  • 第二节 装配设计的指导准则
  • 第三节 紧固准则
  • 第四节 动态装配准则
  • 第五节 测试策略和准则
  • 第六节 质量测试与在制造中控制质量
  • 第七节 维修和保养设计
  • 第八节 维修准则
  • 第九节 服务与维修设计
  • 第一十零节 维护
  • 第一十一节 维护的测量指标
  • 第一十二节 维护准则设计
  • 第一十三节 注释

9零件设计的 DFM 准则

  • 第一节 零件设计准则
  • 第二节 成品零件的 DFM 准则
  • 第三节 铸件和模压件的 DFM 准则
  • 第四节 金属板材的 DFM 准则
  • 第五节 焊接的 DFM 准则
  • 第六节 大型零件的 DFM 准则
  • 第七节 注释

10质量设计

  • 第一节 质量设计准则
  • 第二节 公差
  • 第三节 产品质量的累积效应
  • 第四节 可靠性设计准则
  • 第五节 可靠性测量
  • 第六节 各个阶段的可靠性
  • 第七节 防错技术
  • 第八节 防错准则
  • 第九节 质量设计策略
  • 第一十零节 客户满意度
  • 第一十一节 注释

11实施 DFM

  • 第一节 变更
  • 第二节 初步调查
  • 第三节 DFM 培训
  • 第四节 DFM 工作组
  • 第五节 停止使用会带来反效果的策略
  • 第六节 企业执行
  • 第七节 团队执行
  • 第八节 个人执行
  • 第九节 学生和求职者与 DFM
  • 第一十零节 学生和求职者与 DFM
  • 第一十一节 结论
  • 第一十二节 注释