信息化建设必须立足当前着眼未来

    4）应用效果

    通过MES实施，极大的提高了生产的可管理性和可视化，使用生产更加柔性和敏捷，更好的满足客户订单交付要求，具体应用效果如下：

    (1)完成公司从接单、下生产单到生产订单完成全过程的跟踪管理，使生产管理者了解到每张订单的生产进程、生产单的完成情况。

    (2)成功实现计划、采购、生产等各业务环节的有效集成，充分实现公司的信息共享，有效地避免盲目采购、库存成本增加、生产过剩或短缺等现象的发生，使管理信息化效益得以充分发挥，从而真正地实现提升企业竞争力的目标。

    (3)实现基础数据通过机种协同到工单、制令单，从而建立起基础信息的追溯链。

    (4)实现即时生产信息采集和共享，现场无纸化作业，资料收集传递自动化，从而提高现场作业效率，降低成本。

    (5)有助于精确快速地安排和调整生产排程，极大提高了生产调度的灵活性。

    (6)搭建生产模型，控制生产过程中非授权操作、上料错误、站点误投等异常，通过对条码规则的管控等措施针对性的进行制程防呆。

    (7)实现产品、物料和供料、生产、检验、包装、维修、品检、库存等相关记录和快速追踪查询。

    (8)实现对物料的规范化分类和精确化分批管理，极大提高产线供料及库存物料管理的效率和准确度。

    (9)实现在生产过程中对物料个体管控或批次管控，有助于更为精确的追溯链的建立。

    (10)自动生成各类统计报表和随时进行灵活高效的分析查询，节省大量人力，提高信息处理的效率和准确度。

    (11)生产实时电子看板可显示线体生产情况（各线体）、质量预警等信息，可以对生产现场进行即时控制。

    (12)通过WebService设备接口将生产线上的测试设备的数据直接同步到MES系统，实现数据信息资源共享，由之前的独站式信息储存模式转变为多站式信息相互交流储存模式。

    (13)SPC模块实现全面质量检测数据各类图表展示监控与预警。

    相关示意图如下：

图4 产品正反向追溯

图5 看板管理

图6 SPC分析

图7 SPC分析

图8 产线自动条码扫描

    *PDM项目

    1）项目背景

    公司客户的高端化对我司研发管理要求越来越高，公司自身的发展也要求不断提升研发管理水平。 实施前公司在研发过程中的产品数据（文档、BOM、ECN/PCN）管理和项目管理中存在很多不规范问题。其根本原因既有流程规范问题，但更重要是缺少IT工具，依靠手工管理，其工作量大、可操作性差、不可追溯，导致管理效率、效果都很差。迫切需要引入PDM系统加强研发管理。

    2）实施PDM系统前存在的问题

    (1)研发数据文档部分缺失；人员流动导致知识流失；

    (2)缺乏规范的文档检入/检出操作，文档提交不及时、版本管理混乱；文档质量无法保证；

    (3)缺乏基线管理，文档和BOM的齐套性差；

    (4)文档和BOM的编码、型号描述不规范。例如：由于物料规格型号描述不规范，导致物料编码出现一物多码现象或采购下错单情况；

    (5)零部件管理中缺乏制造商、替代料的管理；

    (6)研发数据共享不及时。例如：文档查询效率不高，也不可追溯；无零部件优选库，不能主动指导解决研发过程中的零部件共享、可替代、独家供应商等问题；

    (7)没有产品数据管理体系，没有设立相应的组织对产品数据管理进行负责；

    (8)文档和BOM等数据的权限管理较差，不能做到按事业部进行权限管理。

    3）PDM项目实施简介

    由信息中心牵头成立PDM项目组，信息中心总监任项目经理，负责从问题收集、系统选型、需求调研、系统方案、系统配置与开发、系统试点与全面应用整个过程。服务商为艾克斯特，实际时间为：2011年12月-2012年8月

    实施的系统模块主要有：

    成品管理：管理产品档案，管理产品物料结构与文档结构等；

    零部件管理：管理产品相关零部件，进行标准化，提高产品成熟度；

    工作流管理：自行定义工作流程模板、权限，流程各节点根据权限和设定触发应用程序等；

    文档管理：组织图纸、文档等资料进行版本、流程、变更、权限、查询等管理；

    变更管理：控制设计变更申请、执行、审核、发放过程；

    应用集成：2D、3D工具软件集成（CAD、PROE、UG、Solidworks等）直接提取字段、数据进入PDM系统；

    ERP集成：将存货编码、BOM数据集成至ERP系统中，实现PDM、ERP无缝集成。

图9 PDM系统架构

    4）应用效果

    (1)建立了建立文档、零部件等的的产品开发协助平台，研发大部分数据及文档均可储存于PDM系统，利用PDM系统严格的权限管理机制和版本管理功能保障数据文档不因人员流动以及版本更新频繁导致知识丢失；

    (2)建立了详细支持可拓展的物料编码规则，实现了系统智能编码，从根本上杜绝了物料编码重复的可能；

图10 物料编码规则

    (3)通过产品数据的共享，提高零部件的标准化和重用率；

    (4)在实施过程中通过对各类零部件属性的精炼和提取生成了公司各类零部件标准描述属性，为杜绝一；

    (5)实现了PDM、ERP无缝集成，使研发零部件档案、物料清单适时准确从PDM系统直接传输至ERP系统中；

图11 系统集成

    (6)研发绝大部分文档均可在PDM系统进行审批，保障了异地审批的及时性也大大提高了研发办公无纸化度。

    相关示意图如下：

图12 PDM系统整体示意

五、个人信息化工作中的体会或观点

    *信息化是中国中低端制造向中国智造(产品设计及品牌)转型和发展的基础

    08年美国金融危机以来全球经济一直处于低部震荡的区间，欧美发达国家对消费品需求锐减，对以出口为导向的中国制造业造成了巨大的冲击，很多制造业企业因为出口订单减少得太历害而无法支撑公司的动作倒闭关门，加上人力成本及厂房租用成本近几年上升得非常历害，对国内制造业来说更是雪上加霜。

    于是，针对这种情况，国内制造业企业绝不会坐以待毙，提出从中低端制造向中国智造（产品设计及品牌）转型和发展的口号与方向，那如何转型？如何发展？

    如果再按欧美日企业传统的方式转型和发展肯定很难突破，必须利用当前信息化社会最新的技术和工具加快这个进程而迎头赶上，这就要求把信息化与制造业的自动化数字紧密结合起来，一方面可以降低企业的人工成本和运营成本，一方面可以利用IT了解到客户/用户需求而设计产品并通过IT进行产品和品牌营销。

    *信息化建设必须立足当前着眼未来

    制造业企业在进行信息化建设时，必须立足当前企业的实际情况，满足当下需求，并且着眼企业未来发展对信息化的需求，长远规划。只有把两者紧密结合起来才能合理的引入或开发相应的IT系统，并且随着企业的发展能对相应的信息化系统进行扩展与升级，从使企业在信息化的过程中不造成浪费。

    因此，引入IT系统时不是其越先进越好，越“高端大气上档次”越好，如果企业的管理水平没有达到那个程度很难应用起来，甭说帮助提高公司的管理效率降低成本了，反而会成为企业业务与管理顺利运行的掣肘；但是只与当前企业的管理水平完全一样也不够，只是把目前企业的一些流程和管理做法搬到IT系统上而不进行梳理与优化，很难发挥出企业信息化的威力，并且使企业囿于现有的IT系统而没有提升空间。

    这就要求企业要做好信息化的规划，配合企业的经营战略至少要做3-5年的信息化规划，每年对其审视并根据企业最新的情况和战备进行调整和优化。与此同时，在IT系统实施的过程中要考虑比现有管理水平高点，使企业现有的人员通过一些可靠的调整和改变就能达到，这样循序渐进，由量变到质变，引领企业管理变革。也许有人提出为什么不一开始就按最好的管理水平去规划去实施信息化，非常推崇断崖式的变革，实际上这种情况是最理想的，也是每个企业管理层最愿意看到的，但到目前为止世界上没有几家企业能做到，这需要具备很多的条件，如管理者的战略眼光与领导力、企业文化、企业管理水平、企业员工的执行力等等，并且面临着很大的风险，万一变革失败了可能对企业造成致命性的打击。

    *信息化也能产生收益，信息部门是利润中心

    传统的观念里，信息化只有成本和费用，没有收益；而实际上信息化是可以计算投入产出比率的，并且信息化的产出具有长期性，只有在初期信息化建设时投入比较大，后续的投入保持在一个合理的范围内但产出越来越大。

    随着企业的发展状大和规划扩张，大量的业务、生产、采购、工艺等信息如果没有使用合适的信息化工具管理起来很难支撑企业的发展哪怕是运营，并且，随着企业规模不断的扩大，各部门、各岗位之间的管理流程如何没有IT化，其成本非常高，就拿欣旺达来说，流程没有IT化之前，其花在流程运行的人工、纸张、打印等的费用每年都超过了200万，还不包括因为信息传递不到位、没有相应的规则控制而导致的仓库呆滞料、质量事故、生产错误等发生的损失。同时，信息化可以给企业带来一些隐性的收益，如客户满意度、提升公司形象品牌、加速公司研发创新等等，这些无法简单的用货币收益的方式表现出来，但价值巨大。

    实际上，企业里的IT部门是可以独立出来开展业务，像美的、比亚迪等企业的IT部门就是单独的事业部或子公司，作为利润中心进行独立核算。

    由此可见，信息化可以给企业带来很大的收益，信息部门也是企业的利润中心。