作为承上启下的车间级综合信息系统，MES的应用与制造企业所处的行业、产品特点、工艺路线、生产模式、设备布局、车间物流规划、生产和物流自动化程度、数据采集终端、车间联网，以及精益生产推进等诸多因素息息相关。同时，MES的应用又与物联网、工业大数据、Digital Twin、CPS（Cyber-Physical Systems,信息物理系统）等诸多新兴技术交叉，正在不断进化。其中，CPS的内涵实际上是自动控制技术（数据采集、伺服驱动）、嵌入式软件技术、机器人技术、无线通信技术、物联网技术融合的系统，其愿景是实现智能制造和智能工厂。Digital Twin是对实体产品、生产流程或产品使用的一种智能化和虚拟化的表示（或模型），通过这项新兴技术，可以将MES采集到的数据在虚拟的三维车间模型中实时地展现出来，不仅可以提供车间的VR环境，还可以显示设备的实际状态，实现虚实融合。总体而言，MES技术的发展更关注功能拓展与系统集成、模块和支持业务的可重构能力加强，以及核心功能与系统的智能化提升。除此之外，MES正向精细化、智能化等方向发展，其主要目标是通过MES帮助企业构建智能工厂、实现全球范围内的生产协同：

 

       1）集成范围不断扩大。MES系统集成范围不仅包括生产制造车间，还将覆盖整个企业的业务流程。通过建立物流、质量、设备状态的统一的工厂数据模型，使数据更能适应企业的业务流程变更和重组的需求，真正实现MES软件系统的开放、可配置、易维护。在集成方式上，通过MES的设计和开发，使不同供应商的MES软件和其他的信息化构件实现标准的互联和互操作，同时实现“即插即用”功能。

 

       2）实现网络化协同制造。互联网技术的发展对制造业的影响越来越大，未来MES将会帮助企业实现网络化的协同制造，通过对分布在不同地点甚至全球范围内的工厂进行实时信息互联，并以MES为引擎进行实时过程管理，以协同企业所有的生产活动，建立过程化、敏捷化和级别化的管理模式。此外，MES在协同制造方面将超越目前个人和组织范畴，扩展至与供应商和客户的连接。

 

       3）数据交互实时性加强。随着工业互联网技术发展，企业将通过MDC(Manufacturing Data Collection,制造数据采集)/DNC等，实现MES直接与底层控制设备互联互通，完成信息交互。比如MES直接从机床或设备自动获取反馈状态，并向机床或机器人下发执行程序或指令，实现实时获取数据，促进生产效率提升。

 

       4）决策功能日益突出。随着大数据、人工智能、工业互联网等技术的发展，MES在收集生产层面数据后，通过数据建模、大数据分析、实时状态信息传输，对企业生产经营活动进行现场实时分析和精准控制，实现智能决策。

 

       5）与新兴技术的融合和进化，拓展MES应用的广度和深度。例如，物联网技术引发数据海量增加、设备智能化及自主化管理，人机交互的方式更加自然、实时、聚焦要点；通过Digital Twin、三维可视化技术将所有生产数据整合到工厂虚拟现实系统，让生产数据实时驱动三维场景中的设备；通过工业互联网、云计算技术使得基于云平台的应用发展迅速，出现了利用SaaS(Software as a Service,软件即服务)的云MES系统，云MES作为一种更低成本、更高性能的系统部署方式逐渐兴起。

 

       未来，随着新兴技术的发展和应用，采用创新的工业软件、自动化技术、驱动技术及服务，MES将深入企业运营过程中，并得到创新性的应用，最终为制造业企业建设智能工厂，实现智能制造打下坚实的基础。