BASICS：精益问题解决模型 推动每日创新和提高盈利能力的精益工具箱

1BASICS模型概要

• 第一节 为什么BASICS模型与点改善不同
• 第二节 BASICS模型和事务性流程
• 第三节 BASICS模型
• 第四节 实施阶段
• 第五节 精益和裁员
• 第六节 精益从业者原则
• 第七节 为什么要实施精益？您正在尝试解决什么问题
• 第八节 问题陈述
• 第九节 设定目标状态
• 第一十零节 根本原因思维
• 第一十一节 您是否知道自己不知道什么吗
• 第一十二节 知道如何做与知道为什么做的对比

2BASICS模型：基线（B）

• 第一节 启动精益
• 第二节 变革等式
• 第三节 变革阻力的影响度：消除难度系数（×）
• 第四节 培训高级领导者团队
• 第五节 组建项目团队，确定项目范围，选择试点区
• 第六节 基线测量指标，确定“差距”，设定目标
• 第七节 七大浪费
• 第八节 价值流图(VSM)
• 第九节 确定客户需求和节拍时间(TT)
• 第一十零节 需要理解的重要测量指标
• 第一十一节 改善路径推动创新

3BASICS模型：评估/分析（A）

• 第一节 视频的重要性
• 第二节 加工流分析或TIPS分析
• 第三节 成组技术矩阵成组技术矩阵
• 第四节 作业流分析（WFA）
• 第五节 动作研究
• 第六节 缩短换型时间
• 第七节 全流程优化
• 第八节 确定潜在的总计节省
• 第九节 单独地进行加工流分析、作业流分析和换型分析的好处

4BASICS 模型：建议解决方案（S）

• 第一节 更新工艺流程框图
• 第二节 建立最佳工艺布局
• 第三节 制定主体布局的10个步骤
• 第四节 奥巴（OBA）标准
• 第五节 集中式管理与分散式管理的对比
• 第六节 3P——生产准备过程
• 第七节 潜在失效模式及效果分析（FMEA）
• 第八节 依据作业员人数设计布局
• 第九节 重新设计布局的总体指导原则
• 第一十零节 设计工位
• 第一十一节 配套措施
• 第一十二节 实施标准作业，标准作业的制定和批准

5BASICS 模型：实施（I）

• 第一节 实施新流程——在试点生产线使用Scrum，检验新流程
• 第二节 建立精益生产线文件包
• 第三节 试点生产线启动新流程
• 第四节 确定生产能力和所需工时
• 第五节 改善类型
• 第六节 真正的瓶颈
• 第七节 培训
• 第八节 实现生产线平衡
• 第九节 实施生产线绩效测量指标可视化
• 第一十零节 实施可视化管理
• 第一十一节 实施精益物料系统
• 第一十二节 实施防错
• 第一十三节 实施全员生产维护（TPM）
• 第一十四节 快速改善
• 第一十五节 关键公式

6BASICS模型：检查（C）

• 第一节 检查的系统
• 第二节 现场巡视
• 第三节 可视化管理和检查
• 第四节 均衡生产和均衡排产
• 第五节 混流生产

7BASICS模型：维持（S）

• 第一节 总结改善案例
• 第二节 维持的关键——为什么人们抵制变革
• 第三节 维持精益
• 第四节 长期维持工具
• 第五节 如何跟进您的进展
• 第六节 终极挑战